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别总想着去毛刺了,控制毛刺产生才是根本!

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别总想着去毛刺了,控制毛刺产生才是根本!

发布日期:2020-07-21 作者: 点击:

  金属切削过程常常伴随着毛刺的生成。毛刺的存在不仅降低了工件的加工精度和表面质量,影响到产品的使用性能,有时甚至会引发事故。对于产生的毛刺问题,人们通常用去毛刺工序来解决。去毛刺是一个非生产性过程,它不仅增加产品成本,延长产品生产周期 ,而且毛刺去除不当还会导致整个产品报废,造成经济损失。

  本文对影响端铣毛刺形成的主要因素进行系统地分析,并从结构设计到制造加工全过程出发,探讨了减小和控制铣削毛刺的方法和技术。

  一、端铣加工中毛刺的主要形式

  按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系,端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式(见图1)。

  一般而言 ,底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。为此,本文以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同,又可将其分为如下三种:I型毛刺(尺寸较大,去除困难,去除费用较高),II型毛刺(尺寸较小,可以不去除或去除容易)和III型毛刺即负毛刺(如图2所示)。

  二、影响端铣毛刺形成的主要因素

  毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。图3为端铣毛刺影响因素框图。在具体的铣削条件下,端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用,但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。

  01刀具进入/退出

  一般情况下,刀具旋出工件时所产生的毛刺比刀具旋入工件时所产生的毛刺大。如图4所示, 图4a为刀具旋出工件的终端面,易产生尺寸较大的I型毛刺,而图4b 中刀具旋入工件,所产生的毛刺通常为II型毛刺。

  02平面切出角

  平面切出角对底边切出切削方向毛刺的形成有很大的影响。平面切出角的定义为当切削刃旋出工件终端面时,在过切削刃上一点垂直铣刀轴线的平面内,该点的切削速度(刀具转速与进给速度的矢量合成)的方向与工件终端面方向之间的夹角。工件终端面的方向为从刀具旋入点指向刀具旋出点。如图5所示,Ψ为平面切出角,其范围0°<Ψ≤180°。

  试验结果表明:毛刺高度随着切削深度的变化而发生形式转变,即随着切削深度的增加毛刺由I型毛刺向II型毛刺转变。通常将产生II型毛刺的小铣削深度称为界限切削深度,用dcr 表示。图6显示了加工一种铝合金时平面切出角和切削深度对毛刺高度的影响。

  03刀尖退出顺序EOS

  在端铣过程中,毛刺尺寸在很大程度上取决于刀尖的退出顺序 。如图8所示:A点为副切削刃上的点,C点为主切削刃上的点,B点为刀尖顶点。假设刀尖是锋利的,即不考虑刀尖圆弧半径。如果B-C边先退出工件,A-B边后退出工件,则切屑铰接在已加工表面上,随着铣削的进行,切屑被推出工件,形成尺寸较大的底边切出切削方向毛刺。如果A-B边先退出工件,B-C 边后退出工件,切屑铰接在过渡表面上,被切出工件,形成尺寸较小的底边切出切削方向毛刺。

电化学去毛刺.png

  试验表明:①使毛刺尺寸依次增大的刀尖退出顺序为:ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA。②EOS所产生的结果是一样的,只是在相同的退出顺序下,塑性材料比脆性材料所产生的毛刺尺寸要大。

  刀尖退出顺序不仅与刀具几何形状有关,还与进给量、铣削深度、工件几何尺寸及切削条件等因素有关,是通过多种因素综合起来对毛刺的形成施加影响。

  04其它因素的影响

  ①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成也会产生一定的影响,部分主要因素如进给速度,铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来,此不赘述;

  ②工件材料塑性越好,越易形成I型毛刺。在端铣脆性材料的加工过程中,如进给量或平面切出角较大,则有利于III型毛刺(亏缺)形成;

  ③当工件的终端面与已加工平面之间的角度大于直角时,因终端面支承刚度增强,能抑制毛刺的形成;

  ④铣削液的使用有利于刀具寿命的延长,减小刀具磨损,润滑铣削过程,进而减小毛刺尺寸;

  ⑤刀具磨损对毛刺的形成有很大的影响,当刀具磨损到一定程度,刀尖圆弧增大,不仅刀具退出方向毛刺尺寸加大,刀具切入方向也会有型毛刺生成,其机理有待进一步深入研究。

  ⑥其它因素如刀具材料等对毛刺的形成也有一定的影响。在相同的切削条件下,金刚石刀具较其它刀具更有利于抑制毛刺形成。

  三、控制铣削毛刺形成的基本途径

  端铣毛刺的形成受多种因素的影响,它不仅与具体的铣削过程有关,而且与工件结构,刀具几何形状等因素有关。要减小端铣毛刺,必须从多方面出发控制和减小毛刺的生成。

  01合理的结构设计

  毛刺的形成在很大程度上受工件结构的影响,工件结构不同,加工后棱边处的毛刺形状和尺寸也有很大的差别。如果工件材料和表面处理是事先定好的,那么工件几何形态和棱边则是决定毛刺形成的一个重要因素

  02适当的加工顺序

  加工顺序对端铣毛刺的形状、大小也有一定的影响。毛刺形状和尺寸不同,去毛刺的工作量和相关费用也不相同,因此,选取适当的加工顺序是减少去毛刺费用的一种有效途径。图10 为采用适当的加工顺序控制较大毛刺的生成。

  03避免刀具退出

  避免刀具退出是避免毛刺形成的有效方法,因为刀具退出是切出方向毛刺形成的主要因素。通常情况下,铣刀旋出工件所产生的毛刺较大,旋入工件时产生的毛刺较小。因此,在加工过程中应尽量避免铣刀旋出。

  04选取适当的走刀路线

  由前面的分析可知:当平面切出角小于一定值时,所产生的毛刺尺寸较小。平面切出角可以通过改变铣削宽度、进给速度(大小和方向)和旋转速度(大小和方向)来改变。因此,可以通过选取适当的走刀路线来避免I型毛刺的生成

  05选取适当的铣削加工参数

  端铣参数(如每齿进给量、端铣宽度、端铣深度及刀具的几何角度等)对毛刺的形成有一定的影响。表1列出了为减小毛刺尺寸而选取端铣参数的几条原则。


本文网址:http://www.zwecm.com/news/465.html

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